A vida útil de qualquer molde é indicativa de sua qualidade. Existem três fatores cruciais que afetam a vida útil: abrasão, deformação e ruptura. Nossas matrizes são compostas por insertos e caixas de carboneto de tungstênio. A relação entre resistência ao desgaste e caixas de matriz não destrutivas é antagônica, portanto, a precisão e combinação da caixa e do inserto determinarão o equilíbrio entre os dois.

Ao longo do processo de moldagem, diferentes operadores e seus métodos resultaram em falta de uniformidade. Essa forma não padronizada de operar resultou em muito desperdício. Devido ao nosso profundo entendimento dos problemas comuns dos operadores, pudemos fortalecer nossa gestão técnica e treinamento de equipe para atender às necessidades de nossos clientes.

O parafuso da fechadura da porta de aço inoxidável da Volkswagen

Escolha materiais de aço inoxidável de alta qualidade com bom acabamento superficial

Atualmente, este tipo de parafuso é usado em todos os modelos da série Volkswagen, com vida e qualidade estáveis.

Usar aço de matriz importado e liga especial de aço inoxidável para fazer o molde

Adote a tecnologia apropriada de tratamento térmico do aço do molde

O acabamento do furo interno do molde atinge o nível de espelho

O polimento de matrizes de alta qualidade é um dos principais fatores que afetam a vida das matrizes. Qual é a qualidade do polimento da matriz? Como polir? Qual é o método específico?

O polimento de moldes de alta qualidade não é apenas para garantir o tamanho das matrizes, mas também para garantir a suavidade do furo; a base da medição atual da suavidade é a cicatriz sem fio. Os valores Ra representam a rugosidade e as matrizes acabadas precisam estar entre uma margem de 0,01mm a 0,02mm para polimento. O valor Ra após ser polido pode chegar a cerca de Ra0,08mm a Ra0,04mm.

O método específico de polimento: ① polimento grosseiro → ② limpeza → ③ polimento semi-fino → ④ limpeza → ⑤ polimento fino → ⑥ limpeza

Misturar partículas de pasta abrasiva com diferentes graus de espessura pode produzir resultados de polimento ruins. Portanto, para matrizes irregulares, usamos um procedimento melhor.

Usamos uma máquina de polimento automático (máquina de polimento de fluido) para os produtos da máquina LSWEDM. Para peças irregulares que requerem EDM, geralmente usamos descarga de espelho e polimento de fluido. Após o polimento manual ser concluído, ele limpará a camada de eletrocorrosão de 0,005~0,008s (5μ~8μ) que é gerada tanto pelo LSWEDM quanto pela eletrodescarga.

Nossa tecnologia de polimento está no mais alto nível dentro da indústria.

A corrente instável facilmente causa deposição de carbono (área extensa) em máquinas EDM convencionais.

Com a diversificação de produtos e uma demanda cada vez maior por matrizes irregulares, estes são os principais problemas:

A rugosidade da superfície do molde é pobre após o uso da máquina de faísca típica, o polimento cria deformações e é difícil polir completamente.

Atualmente, quando os moldes de conformação a frio tradicionais precisam processar a cabeça, a maioria escolhe a máquina de faísca convencional. A máquina de faísca tradicional requer a troca do eletrodo e ajustes contínuos e centralização, resultando em um processamento altamente ineficiente.

Comparado com a máquina de faísca padrão, a máquina de faísca de descarga de espelho tem vantagens distintas. Atualmente, para produtos de aço de tungstênio na indústria, a maioria escolhe a máquina de faísca de espelho japonesa com fonte de alimentação de aço de tungstênio ou a máquina de faísca de espelho suíça que usa óleo e eletricidade.

A saída da corrente atual é estável e, independentemente de operar em uma área grande ou pequena, não acumulará carbono. O eletrodo ficará menor após o uso, resultando em uma precisão de polimento mais suave.

Atualmente, a máquina de faísca de espelho pode atingir a suavidade Ra0.16 após a descarga. Pode alcançar um alto nível de suavidade (fácil de polir) em pouco tempo.

A máquina de faísca geralmente possui um depósito de facas, que pode ser processado continuamente por 24 horas. A eficiência é melhorada, exigindo apenas uma passagem após a operação de sub-maquinagem para voltar do centro a zero.

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