どんな金型の寿命もその品質を示しています。寿命に影響を与える3つの重要な要因があります：摩耗、変形、破裂です。当社のダイスはタングステンカーバイドケースとインサートで構成されています。摩耗抵抗と非破壊性ダイケースの関係は敵対的であり、ケースとインサートの精度と組み合わせがそのバランスを決定します。

成形プロセス全体を通じて、異なるオペレーターとその方法が均一性の欠如をもたらしています。この標準化されていない運用方法は多くの廃棄物を生み出しています。一般的なオペレーターの問題に対する深い理解から、技術管理とスタッフのトレーニングを強化し、お客様のニーズに応えることができました。

フォルクスワーゲンのステンレス鋼製ドアロックのネジボルト

良質な表面アラメンティングを備えた高品質のステンレス鋼材料を選択してください

現在、この種のボルトはフォルクスワーゲンのすべてのシリーズモデルで使用されており、安定した寿命と品質を持っています。

輸入されたダイス鋼および特殊ステンレス鋼合金を使用して金型を製造します

適切なダイ鋼熱処理技術を採用する

ダイの内孔の仕上げがミラーレベルに達する

高品質のダイ研磨は、ダイの寿命に影響を与える主要な要因の1つです。ダイ研磨の品質はどうですか？どのように研磨しますか？具体的な方法は何ですか？

高品質の金型研磨は、ダイのサイズを保証するだけでなく、穴の滑らかさを保証することも重要です。現在の滑らかさの測定の基準はワイヤースカーです。Ra値は粗さを表し、仕上がったダイは研磨のために0.01mmから0.02mmの範囲内にある必要があります。研磨後のRa値は、Ra0.08mmからRa0.04mm程度に達することができます。

研磨の具体的な方法：①粗研磨→②クリーニング→③半精研磨→④クリーニング→⑤微精研磨→⑥クリーニング

研磨ペースト粒子を異なる厚さで混合すると、研磨結果が悪くなる可能性があります。そのため、不規則なダイにはより良い手順を使用します。

LSWEDM機からの製品には自動研磨機（流体研磨機）を使用します。EDMを必要とする不規則な部品には、通常、ミラーディスチャージと流体研磨を使用します。手作業研磨が完了すると、LSWEDMまたは電気放電から生成された0.005〜0.008s（5μ〜8μ）の電気腐食層をきれいにします。

当社の研磨技術は業界内で最高水準です。

従来のEDMマシンでは、不安定な電流が炭素の堆積（広範囲）を引き起こしやすいです。

製品の多様化と不規則なダイの需要の増加に伴い、以下が主な問題です：

典型的なスパークマシンを使用した後、ダイの表面粗さが悪くなり、研磨によって変形が生じ、徹底的に研磨するのが難しいです。

現在、伝統的な冷間成形金型がヘッドを加工する必要がある場合、ほとんどの場合、従来の放電加工機を選択します。 伝統的な放電加工機は電極を交換し、継続的に調整して中心を合わせる必要があり、非常に効率の悪い加工結果となります。

標準スパークマシンと比較すると、ミラーディスチャージスパークマシンには明確な利点があります。現在、業界のタングステン鋼製品に関しては、ほとんどの場合、タングステン鋼電源を使用した日本製ミラースパークマシンまたは油と電気を使用したスイス製ミラースパークマシンを選択しています。

現在の出力は安定しており、大きなエリアでも小さなエリアでも運転している場合でも、炭素が蓄積されることはありません。電極は使用後に小さくなり、より滑らかな研磨精度を生み出します。

現在、ミラースパークマシンは放電後にRa0.16の平滑さに達することができます。短時間で高い平滑度（研磨しやすい）を実現できます。

スパークマシンには通常、ナイフ倉庫が搭載されており、24時間連続で加工できます。効率が向上し、サブ加工の操作後に一度通過するだけで、中心からゼロに戻る必要があります。

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